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　　第一种:机床的主轴与***回转中心的中心距为固定式机床的主轴与***回转中心的中心距为固定式,中心距不可调整。加工几种直径的螺杆就需要几种中心距规格不同的机床。

　　优点:机床的结构简单。缺点:每种机床只能加工一种规格的螺杆,当市场上某种规格的压缩机螺杆需要量大时,造成一台机床加工,其他机床闲置。

　　第二种:机床的主轴箱为可回转式机床可根据加工螺杆直径的大小在加工前把主轴箱旋转一个角度。这种主轴箱能够回转的机床是对上述第一种机床在使用方法上的改进,与第一种机床的结构基本相同。

　　优点:机床的结构简单,能适应多种规格螺杆的加工。缺点1:主轴箱旋转后主轴回转中心线与***回转中心线间的距离不易精确测量。

　　缺点2:主轴箱旋转后主轴前端面与***的回转中心线间的距离减少,因此加工较大直径的螺杆受到限制。第三种:机床的主轴箱为横向移动式主轴箱底部与底座之间布置有矩形滑动导轨,主轴箱移动的方向垂直于主轴回转中心线并垂直于***回转中心线。

　　主轴箱的动力通过花键轴传给底座内的***进给机构。根据加工螺杆直径的大小,在加工前用手轮丝杠进给机构把主轴箱移动到适当位置,然后用螺钉将主轴箱固定在底座上。

　　主轴箱的移动距离可用光栅尺检测,-4385mm之间任何一种规格的螺杆。

　　由于加工()95-4385mm直径的螺杆,造成主轴前端面与***回转中心线间的距离差值过大,因此在实际应用时设计成两种规格的机床,一个机床加工495-4205mm直径的螺杆,另一个机床加工()180-(385mm直径的螺杆。优点:机床能适应多种规格螺杆的加工,每种规格的螺杆不需要配备相应的加工机床。

　　缺点:机床的结构和机床的装配较前二种机床复杂,机床的造价也较前二种机床高。二、介绍机床的主轴结构机床主轴箱的水平主轴和底座上的立式的主轴精度的高低决定了被加工螺杆的精度,同时螺杆在压缩机中以几千转的速度高速旋转时,精度较差的螺杆会使压缩机产生发热、振动、效率低BOB半岛、磨损快等现象。

　　国内目前现有的单螺杆加工机床主轴结构大致有以下两种方案。第一种:轴承径向游隙不可调的主轴结构主轴前轴承采用1个双列圆柱滚子轴承和两个推力球轴承组合,该主轴使用双列圆柱滚子轴承承受径向切削力,使用两个推力球轴承承受轴向切削力。

　　主轴后轴承一般采用1个双列圆柱滚子轴承或采用1个向心球轴承。这种主轴结构的优点:主轴的加工和装配简单,造价较低。

　　缺点1:由于主轴轴承的径向游隙不可调整,所以主轴精度较差。虽然可以利用轴承的内径和轴径的过盈配合来消除轴承的径向游隙,但每个轴承的内径和径向游隙不是一个固定值,因此设计和加工时很难给准轴径与轴承内径的配合公差。

　　缺点2:在市场上很难买到国产或进口的C、D级或P4、P5级的推力球轴承,机床生产厂常用普通级轴承替代使用,此举也影响了主轴精度的提高。轴承径向游隙不可调的主轴结构适用于一般精度的普通机床,不适用于对主轴精度要求较高的机床。

　　第二种:轴承径向游隙可调的主轴结构主轴前轴承采用一个P4级圆锥孔的双列圆柱滚子轴承和1个P4级的双列向心推力球轴承组合。该主轴使用圆锥孔的双列圆柱滚子轴承承受径向切削力,使用双列向心推力球轴承承受轴向切削力和部分径向切削力。

　　主轴后轴承一般采用1个P5级圆锥孔的双列圆柱滚子轴承。圆锥孔双列圆柱滚子轴承的内圈和配合轴径均为

　　1:12圆锥,用圆螺母锁紧轴承则使轴承在轴向产生一个位移并使轴承的内圈膨胀,从而达到减少或消除轴承径向游隙的目的。

　　这种主轴结构的缺点:主轴的加工工艺较复杂,主轴的装配也需要有经验的工人操作才能使主轴精度达到理想数值。三、***进给深度的控制不同直径的螺杆需要加工螺旋槽的深度也不同,螺旋槽的深度从几十毫米到一白多毫米不等,***进给机构大约需要旋转进刀几千圈才能完成一个螺杆零件的加工。

　　由于***进给机构在***旋转的同时还要完成进刀动作,所以一些在普通机床上常用的机械、电气控制切深的方法都不适用于单螺杆加工机床。单螺杆加工机床的***进给机构采用以下不同的方法都可以达到控制进刀深度的目的。

　　急求一篇机械类英文论文,英文5000字以上,要有中文翻译呀,急中国是世界上机械发展最早的国家之一。

　　中国的机械工程技术不但历史悠久,而且成就十分辉煌,不仅对中国的物质文化和社会经济的发展起到了重要的促进作用,,我国在很长一段时期内都领先于世界。到了近代由于特别是从18世纪初到19世纪40年代,由于经济社会等诸多原因,我国的机械行业发展停滞不前,在这100多年的时间里正是西方资产阶级政治革命和产业革命时期,机械科学技术飞速发展,远远超过了中国的水平。

　　这样,中国机械的发展水平与西方的差距急剧拉大,到十九世纪中期已经落后西方一白多年。新中国建立后特别是近三十年来,我国的机械科学技术发展速度很快。

　　向机械产品大型化,精密化、自动化和成套化的趋势发展。在有些方面已经达到或超过了世界先进水平。

　　总的来说,就目前而言中国机械科学技术的成就是巨大的,发展速度之快,水平之高也是前所未有的。这一时期还没有结束,我国的机械科学技术还将向更高的水平发展。

　　只要我们能够采取正确的方针、政策、用好科技发展规律并勇于创新,我国的***和机械科技一定能够振兴,重新引领世界***发展潮流。就小型夯实机械而言:上世纪60年代以前,我国小型夯实机械非常缺乏,很多小型场地的夯实基本上采用人工夯实。

　　上世纪60年代初期,长沙建设机械研究所与北京建筑工程学院等单位合作,在群众性技术革新成果的基础上总结发明了具有中国特色的蛙式夯实机,1962年获国家科技发明奖。蛙式夯实机结构简单,维修、使用方便,很快成为我国60年代夯实机械的主导产品。

　　据不完全统计蛙式夯实机累计产量达到50000多台,在我国经济建设中发挥了重要作用。70年代以后,蛙式夯实机逐渐被性能更先进的振动冲击夯和振动平板夯所替代,目前蛙式夯实机已经很少,基本被淘汰。

　　1964年,长沙建设机械研究所开发了HB120型内燃式夯实机,开始由上海工程机械厂生产,后来主要由津市洞庭工程机械厂生产,年产量200台左右。80年代,内燃式夯实机产品质量有较大提高,曾出口东南业和非洲地区。

　　90年代以后,内燃式夯实机产销售量也在逐渐减少,目前只有少数小型民营企业生产。1977年,长沙建设机械研究所和柳州市建筑机械厂开发了我国第一台HZR250型和HZR70型振动平板夯,这两种产品分别于1979年和1982年通过了由建设部组织的鉴定。

　　随后义乌建筑机械厂、四平建筑机械厂、安阳振动器厂、津市洞庭工程机械厂等多家企业都开始生产振动平板夯。

　　上世纪90年代以后,振动平板夯在我国有了较快的发展,产品品种、规格和生产企业增多,国外的振动平板夯陆续进入中国市场。1983年,长沙建设机械研究所和湖北振动器厂联合开发了我国第一台HZR70型振动冲击夯,1984年通过了由建设部组织的鉴定,1985年获建设部科技进步三等奖。

　　由于振动冲击夯具有压实效果好、生产率高、体积和重量小、轻便灵活等突出特点,深受用户欢迎,得到了迅速的推广使用,并很快发展到资江机器厂、新乡第三机床厂和津市洞庭工程机械厂等几十家企业生产。振动冲击夯虽然比振动平板夯开发晚,但发展速度、产销量和使用广泛性比振动平板夯大得多,目前已成为我国夯实机械中产销量最大的主导产品。

　　上世纪90年代以后,国外的振动平板夯陆续进入中国市场。振动冲击夯和振动平板夯在我国的成功开发,不仅为我国建设施工部门提供了性能先进的夯实机械,取得了良好的经济效益和社会效益,而且使我国夯实机械技术向前跨进了一大步,缩短了与世界先进水平的差距,促进了我国压实机械的发展。

　　就机械加工而言:热加工铸造据考古发现,在北京平谷、昌平、房山等处曾出土了公元前16世纪(商代)的宵铜礼器。明永乐年间(1403~1424年),北京制造出享誉世界的明永乐大铜钟()和钟楼大铜钟(63吨)及铁钟(25吨),采用分炉熔化、地坑造型和陶范法铸造。

　　20世纪50年代以前,北京在铸造上采用粘土砂手工造型。1955年,北京第一机床厂开始采用漏模造型、双面模型型板及铁型板和标准砂箱造型。

　　1965年,开始采用塑料模型。1980年,北京市机电研究院与北京玛钢厂研制成功工频无芯塞杆底注式保温浇注电炉。

　　1982年,该院与北京机床铸造二厂研究成功冲天炉风口吹氧技术。1985~1988年,北京机床研究所试验成功浮动端面密封环的压力铸造工艺。

　　锻压1959年,北京第二通用机械厂(后改名北京重型机器厂)建成2500吨水压机。1971年,该厂制造出6000吨水压机,这是当时北京最大的锻压设备。

　　1968~1979年,北京起重机器厂先后采用300吨油压机和2000吨油压机制造出起重机吊臂和大型覆盖件。80年代,北京市机电研究院和北京市模具中心研制出一系列高精度多工位冲裁模具,接近或达到进口模具水平,改变了北京精密冲裁模具依赖进口的局面。

　　热处理1949年前,北京已采用电炉、盐溶炉、热电偶等手段进行零件退火、回火、淬火、正火、调质、渗碳等热处理BOB半岛。1956年,北京第一机床厂开始采用高频感应。

　　求一篇关于机械的英文论文及中文翻译3000字左右最好是关于模具的数控技术和装备发展趋势及对策装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度,数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业(如信息技术及其产业、生物技术及其产业、航空、航天等国防工业产业)的使能技术和最基本的装备。

　　当今世界各国制造业广泛采用数控技术,以提高制造能力和水平,提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资,不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业,而且在高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。

　　总之,大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径BOB半岛。数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术,数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品,即所谓的数字化装备,其技术范围覆盖很多领域:(1)机械制造技术;(2)信息处理、加工、传输技术;(3)自动控制技术;(4)伺服驱动技术;(5)传感器技术;(6)软件技术等。

　　1数控技术的发展趋势数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化,使制造业成为工业化的象征,而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,他对国计民生的一些重要行

　　业(IT、汽车、轻工、医疗等)的发展起着越来越重要的作用,因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看,其主要研究热点有以下几个方面[1~4]。

　　、高精加工技术及装备的新趋势效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率,提高产品的质量和档次,缩短生产周期和提高市场竞争能力。

　　为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一,国际生产工程学会(CIRP)将其确定为21世纪的中心研究方向之一。在轿车工业领域,年产30万辆的生产节拍是40秒/辆,而且多品种加工是轿车装备必须解决的重点问题之一;在航空和宇航工业领域,其加工的零部件多为薄壁和薄筋,刚度很差,材料为铝或铝合金,只有在高切削速度和切削力很小的情况下,才能对这些筋、壁进行加工。

　　近来采用大型整体铝合金坯料掏空”的方法来制造机翼、机身等大型零件来替代多个零件通过众多的钏钉、螺钉和其他联结方式拼装,使构件的强度、刚度和可靠性得到提高。这些都对加工装备提出了高速、高精和高柔性的要求。

　　从EMO2001展会情况来看,高速加工中心进给速度可达80m/min,甚至更高,空运行速度可达100m/min左右。目前世界上许多汽车厂,包括我国的上海通用汽车公司,已经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代组合机床。

　　美国CINCINNATI公司的HyperMach机床进给速度最大达60m/min,快速为100m/min,加速度达2g,主轴转速已达60000r/min。加工一薄壁飞机零件,只用30min,而同样的零件在一般高速铁床加工需3h,在普通铁床加工需8h;德国DMG公司的双主轴车床的主轴速度及加速度分别达12*!000r/mm和1g。

　　在加工精度方面,近10年来,普通级数控机床的加工精度已由10叩提高到5pm,精密级加工中心则从3~5网,提高到1~,并且超精密加工精度已开始进入纳米级()。在可靠性方面,国外数控装置的MTBF值已达6000h以上,伺服系统的MTBF值达到30000h以上,表现出非常高的可靠性。

　　为了实现高速、高精加工,与之配套的功能部件如电主轴、直线电机得到了快速的发展,应用领域进一步扩大。,可用***最佳几何形状进行切削,不仅光洁度高,而且效率也大幅度提高。

　　一般认为,1台5轴联动机床的效率可以等于2台3轴联动机床,特别是使用立方氮化硼等超硬材料铁刀进行高速铢削淬硬钢零件时,5轴联动加工可比3轴联动加工发挥更高的效益。但过去因5轴联动数控系统、主机结构复杂等原因,其价格要比3轴联动数控机床高出数倍,加之编程技术难度较大,制约了5轴联动机床的发展。

　　当前由于电主轴的出现,使得实现5轴联动加工的复合主轴头结构大为简化,其制造难度和成本大幅度降低,数控系统的价格差距缩小。因此促进了复合主轴头类型5轴联动机床和复合加工机床(含5面加工机床)的发展。

　　在EMO2001展会上,新日本工机的5面加工机床采用复合主轴头,可实现4个垂直平面的加工和任意角度的加工,使得5面加工和5轴加工可在同一台机床上实现,还可实现倾斜面和倒锥孔的加工。德国DMG公司展出DMUVoution系列加工中心,可在一次装夹下5面加工和5轴联动加工,可由CNC系统控制或CAD/CAM直接或间接控制。

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